德龙钢铁有限公司(以下简称“公司”)成立于2003年12月31日，具备年产铁、钢、材各300万吨的生产能力，是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体的大型钢铁联合企业，公司现有员工3700人，主要装备有：3座1080mm³高炉，2座120吨转炉，850mm、1250mm热轧中宽带生产线各1条。主要产品：510——1150mm系列的热轧卷板，广泛应用于石油管线、钢结构、冷轧、家电、机械加工等诸多领域。公司在发展过程中，始终秉承“尽社会责任、创绿色财富”的环保观念，坚持自主创新和“产学研”相结合的思路，不断加大新技术和新产品开发力度，在发展的同时，积极寻找钢铁企业与生态城市共生共荣的发展途径，用不懈的努力向社会证明：钢铁是温暖的、钢厂是绿色的。

压减产能做出贡献，控制规模争做标杆

2008年至2014年，先后淘汰3台36m²烧结机，2座205m³高炉、2座410m³高炉，1座20t转炉、2座35t转炉，5座70m³白灰窑，自我压减100万吨产能。为化解过剩钢铁产能做出了较大贡献，得到社会各界和各级领导好评。通过淘汰落后装备，公司年产能由400万吨缩减到300万吨。

2014年，公司被科技部评定为“国家级高新技术企业”，拥有省级技术中心及CNAS国家实验室认证的理化中心。三项技术成果国内领先，多项经济技术指标名列全国钢铁行业前茅。

重点工序重拳治理，确保达标排放

烧结工序实施了烧结机脱硫、烧结机除尘、白灰破碎除尘等32个环保治理项目，使烧结工序所有排放数值低于国家特别排放限值;炼铁工序实施了高炉综合治理、出铁场除尘、出铁场平坦化改造、焦炭皮带通廊等14个环保治理项目，使炼铁工序所有排放数值低于国家特别排放限值;炼钢工序实施了转炉一次、二次、三次除尘改造，炼钢软水改造、炼钢白灰上料系统改造等7个环保治理项目，使炼钢工序所有排放数值低于国家特别排放限值。

深度治水，结束采用地下水历史，实现废水全部循环利用，零外排

2012年，投资2300万元，实施“引朱济龙”工程，年输送水量达500万吨，彻底结束了采用地下水的历史。当年厂区及周边区域地下水位上升17米。投资2000万元，实施循环水池和软水系统改造工程。改造后，全部工业废水、部分雨水得到回收处理、循环利用，污水实现零排放。利用反渗透技术，厂区废水经过10道工序处理后，达到国家一级水质标准，可以直接饮用。同时，大力发展节水技术，吨钢耗新水下降到1.9吨，达到国内先进水平。

建设全封闭环保料场，根治无组织扬尘

为从根本上解决原燃料无组织扬尘问题，投资1.2亿多元，增建四座全封闭料场。同时，实现了大棚内原料全封闭、地下通廊输送。从根本上解决了无组织扬尘问题，每年减少扬尘2500吨左右。既改善了环境，又减少了原料浪费。

实施循环经济，优环境，增效益

一是建成100万吨水渣微粉生产线。使高炉炉渣彻底处理，变废为宝，既环保，又带来了不菲的经济效益;二是建设自发电站。充分利用公司的高炉煤气和烧结余热进行发电，实现公司资源的综合循环利用;三是节能节电技术应用。国内首家应用高炉BPRT节电技术，并在全公司电机系统推广变频节电技术，所有水泵使用节电技术，全年节电9795万度左右;四是建成智能化生产能源管控中心。实现安全环保、生产指挥、能源调度一体化管理。

通过环保深度治理，公司水、气、渣、尘得到全方位深度治理，循环再利用，公司实际排放数值低于国家特别排放限值，得到国家领导人、环保部等各级领导和部门的高度肯定，德龙钢铁力争打造“行业内永久性标杆企业”，实现钢铁企业与生态城市共生共荣。