四川德胜集团钒钛有限公司（以下简称”公司“）是四川德胜集团（以下简称”集团“）布局在四川的核心企业，2023 年获评冶金工业规划院2023中国钢铁企业竞争力（暨发展质量）评级 A 级（特强）企业。

       公司是2022年度国家知识产权示范企业、第三批国家级服务型制造示范企业、国家高新技术企业、 2010-2011年度和2014—2015年度国家"守合同重信用"企业、全国模范劳动关系和谐企业、2022年全国五一劳动奖状获得单位，拥有完整的现代化钒钛冶炼生产设备，以及全自动化的控轧控冷连轧生产线，具备300万t全系列高强度含钒抗震精品建材、1.2 万t五氧化二钒、100万m2新型节能环保墙材等综合生产能力。公司“德威”商标被认定为中国驰名商标，公司生产的“德威”牌高强度含钒抗震精品建材抗震比例 100%，广泛应用于国家重点工程建设。

       目前，公司立足攀西地区钒钛资源，坚定不移实施创新驱动战略，以全产业链创新作为核心主题，从率先实现由普通钢铁冶炼到以钒钛资源综合利用为核心的产业结构升级转型，到锚定新质生产力发展方向，“技术创新、绿色发展、数字赋能”并驾齐驱，推动产业延链补链强链。公司的一系列做法正成为推动新质生产力从理论到实践、从政策到实效，在传统功产业落地生根、培育成型的生动实践。
 
       全产业链创新—矿业
       公司以攀枝花青杠坪、云南牟定等自有矿山为基础，积极参与攀西地区钒钛资源的战略布局，目前已具有一定的钒钛磁铁矿储备量。同时，公司开展极贫钒钛磁铁矿资源节约与综合利用先进工艺的研究和应用，拥有极贫矿（铁边界品位13%，钛品位3%）采选资源回收利用等一系列关键核心技术和主导产品，。截至目前，攀枝花青杠坪矿业有限公司已综合利用极贫钒钛磁铁矿4000万t。

       公司青杠坪矿山，于 2019 年 7 月通过国家级绿色矿山审查，评选为国家级绿色矿山，连续 4 年顺利通过部省级主管部门组织的绿色矿山回头看专项实地核查。

       为践行绿色矿山生态发展理念，以实际行动响应国家“双碳”政策，2023 年 3 月 1 日，攀枝花青杠坪矿业有限公司与国能(四川)新能源有限公司合资成立国能四川米易新能源有限公司，利用已闭场并复垦绿化后的佘家湾排土场，采取“自发自用、余电上网”的经营模式，建设农光互补光伏电站。该项目分四期建设，总规划装机容量为20.475 MW。项目自 2023 年 8 月 10 日起开工建设，于10 月31 日完成项目一期建设，实现 5.85MW全容量并网发电。一期于2023年12 月 19 日开始发电，日均发电量可达31000 kW·h。

        公司的小屯萤石矿厂区位于贵州省黔西南州贞丰县龙场镇工业园区内，拥有“20 万t+20 万t”的萤石生产线、锑矿生产线。矿区面积约 1.832 km2。萤石矿矿石储量为 200.2 万t，其矿物量为52.6万t；共生锑矿矿石储量为 24.53 万t，其金属量为7620 t；共生金矿矿石量为9.4万t，其金属量为 258 kg。

       公司的牟定安益矿山计划投资 37 亿元，实现年产铁精粉200万t、钛精粉 15 万t，2025 年底建成后可实现年产值约21亿元、税收 3.88 亿元。牟定安益矿山是集团钒钛钢铁板块的重要原料支撑，计划于2024 年 9 月份启动矿山建设，于2025 年12月底实现投产。
 
全产业链创新—技术
       公司坚定不移地走钒钛资源综合利用和提升核心竞争力发展路线，积极探索实践具有自身特色的发展之路，紧紧依靠科技进步，通过创新和实践，公司在2023“中国钢铁企业专利创新指数综合得分”第 56 位，被评为“专利创新潜力企业”；连续七年上榜四川企业技术创新发展能力 100 强，2023 年排名第84位；荣获“2023 年四川企业发明专利拥有量100 强企业”第8位。公司先后承担了攀西试验区重大科技攻关项目、省科技支撑项目、省科技成果转化项目、省定向财力转移支付项目、战略性新兴产品项目、专利实施与促进专利资金项目、金桥工程项目等 40 余项。

       公司积极搭建和维护产学研等各类创新平台，创建了四川省专家工作站、院士（专家）工作站、研究生工作站、钒钛高效利用研究中心、乐山市钒钛工程研究中心。同时，公司也是国际钒技术委员会、四川省钒钛钢铁产业协会、四川国家钒钛产业联盟、等成员单位，为推进钒钛资源综合利用战略提供了技术支持。
      
       公司坚持以钒钛磁铁矿资源综合开发利用为战略发展方向，以不断提高钒钛资源综合利用率为核心，形成了钒钛磁铁矿强化冶炼系列核心关键技术。一是采用富氧、厚料层烧结技术，烧结钒钛矿比例达60%以上；二是高炉入炉钒钛比例稳定在70%以上，渣中钛的含量为20%-22%；三是取得HRB600产品生产许可的企业，高强度含钒抗震精品建材抗震比例100%。

       公司与东北大学、四川大学、重庆大学、北京科技大学、西华大学、西南科技大学、重庆科技大学、安徽工业大学、攀枝花学院、中冶赛迪、中冶京诚、中科院、首钢设计院、四川冶金设计院、北京冶金规划研究院、冶金工业信息标准研究院、中建材研究总院、长沙矿冶院等科研院校建立产学研用合作，围绕环保超低排放、煤气高质化利用、固体废物资源化综合利用、钒深加工、钛深加工、绿色低碳、产业转型发展等领域进行了交流合作，并深入开展含钛高炉渣清洁提钛、钛精矿深加工、清洁提钒、冶金固废高质化利用等关键共性技术攻关，以及前瞻性开展非高炉钒钛磁铁矿冶炼等技术研究，不断提升公司核心产业竞争力，并有效推动公司绿色低碳高质量发展。
 
       全产业链创新—环保
       公司聚焦节约资源和保护环境，锻造绿色发展“金刚钻”，着力构建循环经济产业链和产业生态圈，走出一条独具特色的“两型企业”可持续发展之路。做好顶层设计，公司以机构保障、投入保障、制度保障、运行保障四大体系支撑绿色可持续发展，加快实施环保提标改造和超低排放改造项目，建设更高水平的资源节约型、环境友好型企业，构建更加完整的固态、液态、气态循环经济产业链，创新打造固、液、气三大废弃物全回收循环利用产业链，实现废渣零库存、废水零排放、废气超低排放、煤气全利用。在废气排放方面，公司是在省范围内率先实现机头烟气超低排放的企业，一次性全面建设“高硫”烟气超低排放综合治理的环保设施；在废渣利用方面，公司通过破碎、磁选、筛分等方式将废渣回收利用，用于水泥、轻质隔墙板的建筑材料，实现了废渣零库存，厂内全循环和增值性利用；在能源二次利用方面，公司全面利用余热、余压、蒸汽等二次能源进行发电，在没有焦化工序前提下自发电比例达70%，每年节约标煤近20万t；在废水零排放方面，公司形成封闭式循环利用模式，园区生产流程不外排废水。

       公司从 2019 年起，逐步推进全流程超低排放改造。截至目前，已完成超低排放改造的项目总投资达15亿元，包括 260 ㎡烧结机头烟气超低排放综合治理升级改造项目、钒钛炉料机头烟气超低排放改造项目、1250m3高炉产能置换项目等一系列改造项目，实现二氧化硫年减排量651.897t，减排比例为63.45%；氮氧化物年减排量 601.048 t，减排比例为50.58%；颗粒物年减排量331.943 t，减排比例为51.85%。公司正在推进实施原辅料堆场的封闭式改造，投资约 2.2 亿元，将五线料场进行整体封闭，封闭面积约为5.3 万㎡，同时优化改造为集堆储、混匀生产功能的综合料场，配套增加棚内抑尘、除尘设备及洗车平台等环保设施。公司还取缔原焦炭堆棚，新建 6个18 m直径筒仓，总储量为2万t，焦炭由半封闭大棚堆存改为密闭筒仓储存。筒仓预计2024年7月建成投用。项目完成后，公司所有原燃料实现超低排放要求的密闭储存。按公司超低排放改造推进计划，下一步将推进实施轧钢加热炉尾气脱硫、炼铁热风炉尾气脱硫及煤气发电机组尾气脱硫，全面实现有组织排口的超低排放。同时，公司启动全厂环保管控治一体化平台建设等项目，拟于 2024年10月前完成全流程超低排放，于2024 年 12 月完成超低排放评估报告。

 
       全产业链创新—智改数转
       智能制造将是未来制造行业的发展趋势，是企业提质增效实现转型发展的必经之路。智能制造和工业互联网是公司高质量转型发展的核心，”十三五“”十四五“时期，公司主要通过实施数字化转型智能化改造，推进全产业链高质量创新发展。

       2017 年，公司即提出信息化建设“211”总体目标（两个体系，一个生态圈，一个平台），一期于2018 年8 月上线，标志着公司正式迈向“信息化及智能制造”时代；二期重点围绕工业互联网平台、大数据、智慧工厂等方面持续发力，先后建成数据中心、生产管控平台、数据展示平台、无人计量、无车承运平台等一系列应用场景或项目，推进钢铁生产管理的智能化、无人化，公司钢材产品实现了在全川范围内24h直送到工地，以及 1.5 h出厂。

       2022年，公司提出信息化“第二轮改造”，重点完善技改信息化需求，加大数据治理及班组数字化管理应用，先后联合星云智联、西门子、昆仑数据等单位，构建“云边端”一体的钢铁智慧制造体系，覆盖钢铁生产全流程，并同步技改完成新建产线MES/数采平台/ERP 等系统，同时完成数据中台二期建设，实现管理报成本报表在数据中台计算展示，财务报表的数据不落地,坚持每日结算。

       2023 年，公司大力推进数字化智能化工厂建设，坚持围绕“113”模式，即一中心 (智控中心) 、一平台（工业互联网平台）、三个一体化（铁区一体化、钢轧一体化、生产管控一体化)，持续完善智能制造平台建设，打通各生产工序间数据协同统一及支撑服务，补齐生产车间基础自动化系统及智能化设备，大力推进烧结厂球团机械手臂扒块、炼铁厂无人抓渣行车、轧钢厂焊牌机器人提速升级等项目落地，进一步实现钢铁生产全流程智能化，促进生产稳定顺行和提质增效。

       目前，公司信息化已建成 12 大系统，覆盖14 各业务领域，实现 180 个业务功能，智能应用场景达200 个以上；拥有底层自动化设施1.5 余台套，接入基础数据传感器超 2 万个。公司自主研发的“德胜班组管理软件”荣获四川省、全国职工“五小”活动优秀创新成果，公司已成功入选成渝地区“工业互联网及智能制造服务商”。未来，公司将继续紧盯市场前沿技术研发，大力发展钒钛新材料，着力构建绿色钒钛全产业链。